8.自化
8.1现象：印刷后的油墨层呈现自化现象。
8.2解决办法
8.2.1降低车间空气温度。
8.2.2提高印刷机干燥能力，进行迅速而彻底的干燥。
9.橡胶辊垃圾
9.1现象：印刷中出现有规律的图文印刷不全现象。
9.2解决办法
9.2.1检查橡胶辊上是否有小薄膜等小垃圾。
9.2.2检查橡胶辊是否表面有损伤。
10.色差
10.1现象;印刷过程中，卷与卷之间出现颜色差异现象。
10.2解决办法
10.2.1严格控制好油墨的粘度，保持稳定一致。
10.2.2保证每次配墨配比一致，颜色稳定。
10.2.3防止层次版因堵版引起色差。
10.2.4印刷速度稳定。
10.2.5刮墨刀角度稳定。
10.2.6防止旧油墨使用不当引起色差。
11.套印不准
11.1现象：印刷品的纵向或横向错位，使印刷品图文模糊。
11.2解决办法
11.2.1防止引力设定不当引起的套印不准，可根据实际情况进行适当调整。
11.2.2防止导辊过脏引起的套印不准，清洁各机组导辊。
11.2.3随时对横向进行调整。
11.2.4检查印刷版滚筒及橡胶辊是否跳动。
11.2.5因薄膜的质量问题引起(如松紧边喇叭口等)，更换薄膜。
12.尺寸偏差
12.1现象：印出后的印刷品与实际要求的尺寸不一致。
12.2解决办法
12.2.1适当调整印刷张力。
12.2.2防止温度设定不当造成尺寸偏差。
13. 工艺操作步骤：
涂布凹印工艺操作如下：
13.1原材料的准备。接到生产工程单后，按产品规格，数量，领取原材料。根据产品的色样准备好性能相匹配的油墨和适量的辅助剂。投印前应对油墨的种类，数量事先调配好。
13.2版辊的安装，根据工艺单要求选用正确的版滚装好。如果是印刷多色产品，还需注意版辊的左右面，按照印刷色序将印辊分别装在各个单元。
’表印’彩色印刷色序一般为;白→黄→红→青→黑。
’里印’彩色印刷色序一般为：黑→青→红→黄→白。
13.3选择与版辊相符合的胶辊，刮墨刀安装。
13.4开机试印。慢速，开空机试运转查看机械各部位是否正常，将卷材装上开卷轴，注意使薄膜的处理面向印刷面，调整张力。检查刮墨刀是否能刮墨均匀无图案处是否刮干净。
13.4. 1干燥温度的调节，油墨的干燥快慢除受溶剂本身的挥发速度影响外，主要由烘箱内热风温度的高低来决定，一般讲，机速快，墨层厚，环境温度低，湿度高，溶剂挥发速度慢时，干燥温度应调整略高些。温度调整的原则是在保证印刷品充分干燥的前提下，干燥温度尽量低。
13. 4. 2印刷压力的调节。使压印滚筒与印刷滚筒间产生印刷压力，压力大小以能够即出清晰的图文为准。
13. 4. 3张力调节。张力调节应考虑下列因素：
13. 4. 4薄膜的种类及伸缩率，例如BOPP伸缩率大，张力应小些;PE伸缩率小，张力应适当加大。
13. 4. 5薄膜的厚度及质量。薄膜较厚时张力可适当加大些;薄膜的两边松紧不一致时，可适当加大张力。
13. 4. 6干燥箱温度。在环境温度提高时，薄膜易拉伸，可相应降低张力。
14.正式开机
18.1收卷，收卷不宜过紧，防止产品变形，粘脏。一般以产品收卷整齐竖放时卷芯不滑动为准。
18.2对产品质量检查。(对照产品质量标准)
印版滚筒上非图文部分留下刮墨刀未刮净的油墨，印刷时转移到薄膜上，成为污迹。