印刷箔纸用上光油的常见故障及排除

    1.针孔和雪花点


    主要原因:


    ①铝箔表面有油污;


    ②底油或白涂料体系里增塑剂过多,黏度过大;


    ③机械滚筒或承印物表面不光滑等造成。


    排除方法:


    ①清除铝箔表面的油污或调换铝箔:


    ②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶联剂;


    ③更换表面光滑的滚筒或调换承印的铝箔。


    2.光泽差


    主要原因:


    ①铝箔表面粗糙不平,吸附油墨大;


    ②上光油浑浊不透明和质量差;


    ③上光油黏度低,涂层太薄;


    ④上光温度和压力不足。


    排除方法:


    ①调换滚涂辊或空涂一段后,再上光油作业;


    ②选择透明而流平性好的上光油;


    ③选择上光油体系中树脂含量高而又黏度低的上光油;


    ④上光时的作业温度调至接近上光油的玻璃化温度并提高辊涂压力。


    3.不匀和发光


    主要原因:


    ①上光油或底油对油墨的黏附性差;


    ②上光油的黏度太低;


    ③墨层过厚或印刷油墨的墨膜晶化。


    排除方法:


    ①在上光油中适量加入表面活性剂,以降低上光油的表面张力;


    ②增加上光油的黏度或在已调节的上光油里补加新的光油:


    ③在上光油里添加天扬化工厂的TM-3偶联剂或对印刷墨膜表面进行打毛处理。


    4.涂层易爆裂、不耐折


    主要原因:


    ①压花中的温度偏高,使印刷品尤其是光油油墨体系中的树脂硬度太高后变脆;


    ②压花、模切压力大,使上光后的印刷品延伸性、柔韧性变差;


    ③模切、压花、打孔或折叠不当;


    ④上光油与油墨的附着牢固度差。


    排除方法:


    ①降低压花温度,或选择硬度适中的上光油;


    ②降低压花、模切、打孔的冲击压力;


    ③因模切不当引起的,应在包装印刷设计制版中,尽可能以纵向规格作为印刷模切、压花、打孔及折叠的生产依据(因横向和纵向,铝箔的拉断强度有所不同);


    ④更换与油墨亲和力良好的底油或上光油,或加大印刷压力。


    5.粘连


    主要原因:


    ①上光油干燥太慢或未干透;


    ②上光油涂布太厚;


    ③吹风小、烘道短、温度低,或紫外光强度弱;


    ④上光后承印物堆积过高。


    排除方法:


    ①改用干燥快的上光油;


    ②减少上光油的涂布量,减薄涂布光油油膜层;


    ③加强吹风或调节吹风角度,延长烘道、提高烘道温度或紫外线的光强;


    ④尽量避免承印物堆积过高等。


    6.块片状脱落


    主要原因:


    ①承印物的铝箔表面不平;


    ②上光油或底油附着不牢;


    ③印刷压力不够或压花压力太大。


    排除方法:


    ①选择表面平整的铝箔;


    ②选择附着牢度好的上光油或底油,也可在上光油或底油中加入1%~5%混合型的助剂——PPH或4011;


    ③增大印刷压力,或减轻压花压力。


    7.褪色、变色及泛黄


    主要原因:


    ①上光油或底油的pH值与油墨不一致;


    ②光油干燥成膜过程在氧化聚合时温度太高,导致泛黄;


    ③上光油或底油本身不耐高温;


    ④印刷油墨体系中的颜、染料不耐高温。


    排除方法:


    ①调换与油墨pH值一致的上光油或底油:


    ②控制上光油的干燥温度;


    ③选择耐高温上光油或底油;


    ④调换耐高温印刷油墨或添加钙、硅等有机类填料。


    光油箔纸印刷由于承印材料表面的特性、质地等都比较特殊,所以对光油的性能要求也比较高,更多的应用经验需要在实践中细心总结和归纳。