1.薄膜张力
覆膜中要控制好薄膜张力。薄膜张力过大，会发生拉伸变形，特别是在干燥过程中易产生延伸，这样，覆膜产品经定形、分切后膜面就会翘起，甚至纵向起皱；张力过小，易使薄膜两端松弛，又会导致覆膜产品起泡或不规则起皱等；若薄膜两边张力不一致，会造成涂胶不均匀，严重时，松的一边甚至涂不上胶。
2.涂胶量及均匀性
在印刷品与薄膜表面涂布胶黏剂时，要求薄且均匀。水性胶黏剂涂胶量的经验值为3～8gm2，胶层厚度为5～8μm。一般铜版纸印刷品覆膜的涂胶量控制在3～5gm2，胶层厚度约5μm；胶版纸、白板纸等印刷品覆膜时，因表面平滑度及平整度差，胶黏剂的渗透性大，涂胶量可控制在6～8gm2，胶层厚度约8μm。此外，在覆膜过程中，还要根据具体情况，在黏合牢固的前提下，尽量减少胶层厚度，一方面可以减小胶黏剂对覆膜产品透明度的影响，另一方面也可以降低覆膜成本。
3.烘道温度
在覆膜过程中，涂布在塑料薄膜上的水性胶黏剂应先经过烘道进行烘干，使胶层中的水分挥发，提高黏度。胶层的干燥度一般控制在90％～95％，此时胶层的黏合力最强。烘道的温度并不是越高越好，温度过高会造成薄膜变形、起皱、收缩，还会使黏合牢度下降。反之，烘道温度太低，胶层中的溶剂挥发不充分，胶层的黏度太低，也不利于覆膜质量的提高。
当然，烘道的温度设定，还应综合考虑风速、覆膜速度、涂胶量以及溶剂的挥发速度等因素，如风速小、覆膜速度快、胶黏剂涂布量大时，烘道的温度可略高。对于水性干式覆膜，其烘道的温度通常控制在60～75℃。
4.覆膜速度
覆膜速度除了影响胶黏剂的涂胶量外，更重要的是它决定着胶黏剂的干燥情况。覆膜速度的设定，应以涂布在薄膜上的黏合剂充分烘干（干燥度在90％～95％）为准。一般说来，烘道温度高，覆膜速度宜快些，烘道温度低，覆膜速度宜慢些。对于水性干式覆膜，覆膜速度控制在8～30mmin较合适。覆膜速度太慢，工作效率太低，覆膜质量也不一定就好，因此在保证质量的前提下，应根据印刷品的情况，合理提高覆膜速度，从而提高经济效益。
5.覆合压力 中国印刷科学技术研究所
覆合压力的作用是使印刷品与薄膜牢固黏合在一起。覆合压力大些，有助于提高黏合牢固，但覆合压力过大，容易使薄膜变形、皱褶，且容易给裁切模切产品造成困难；覆合压力过小，则黏合不牢。覆合压力的确定应以覆膜后印刷品与薄膜黏合牢固且表面光滑、平整、易裁切覆膜产品为准。在实际生产中，要根据待覆膜印刷品的特性以及其他因素来调节覆合压力。实验数据显示，在水性干式覆膜中，一般印刷品的覆合压力在10～15Mpa时，能够取得良好的覆膜效果。对于特别的印刷品覆膜，应以黏合牢固为准，适当增大或减小覆合压力。
6.覆合温度
印刷品与薄膜只有在覆合辊加热、加压的条件下，通过胶黏剂的作用才能黏结为一体。在给定覆合压力的条件下，覆合温度的控制至关重要。覆合温度的提高有助于提高黏结强度，但必须控制在合理的范围内。温度过高，会使薄膜收缩、变形，使覆膜产品产生皱褶、卷曲及局部起泡。实验显示：水性干式覆膜时，一般印刷品的覆合温度设定在65～75℃，能够取得良好的覆膜效果。
