一、光泽不好，亮度不够
1、故障原因
①纸质太粗，渗透吸收力过强；②涂布量不足，涂层太薄；③上光油黏度小，固含量不足；④印刷品表面油墨不干；⑤涂布环境温度低、湿度大；⑥上光油内在质量不佳。
2、排除方法
①适当提高上光油黏度；②加大涂布量；③上光前应使油墨充分干燥；④纸质量太粗，应先涂一层底胶；⑤提高环境温度和烘干温度；⑥更换光泽好的水性光油；⑦可少量加入流平助剂。
二、干燥不好，表面发黏
1、故障原因
①水性光油涂布过厚；②光油黏度偏高；③烘道温度及热风不足；④光油PH值太高；⑤涂布压力不匀，局部涂布过厚；⑥机速过快，特别是印刷载体为非吸收表面时。
2、排除方法
①调整降低光油黏度，稀释剂采用乙醇和水1：1的混合溶液；②适当减少涂布量；③调整压力，使涂布均匀一致；④加强烘道温度及热风；⑤光油PH值一般应控制在8～9；⑥根据产品情况，调整机速；⑦可适量添加快干性乳液；⑧更换使用快干型水性光油。
三、表面涂布不匀，有条纹及橘皮现象
1、故障原因
①光油黏度过度；②光油涂布量过大；③涂布压力调整不合适；④涂布辊表面太粗糙，不光滑；⑤光油干燥太快；⑥光油流平性差；⑦油墨不干，排斥光油。
2、排除方法
①上光前油墨应充分干燥并清除粉尘；②调整好涂布压力，使涂层均匀一致；③涂布辊粗糙、老化或变形，应重磨或重制；④适当降低光油黏度；⑤适当减少涂布量；⑥少量加入慢干助剂或PH稳定剂。
四、上光过程气泡多
1、故障原因①光油黏度偏高；②光油PH值偏低；③循环搅拌过度；④胶盘、胶桶中光油量不足；⑤机速过快。
2、排除方法①降低光油黏度；②适量加PH稳定剂，提高PH值；③适量加水性消泡剂，要充分混匀，且最多加入量不宜超过1％；④加大光油供给量；⑤适当降低涂布速度。
五、光油清洗困难，易结皮
1、故障原因
①水性光油干燥过快；②光油PH值偏低；③光油水溶性差；④停机时间长，未及时清洗；⑤环境温度过高。
2、排除方法
①加入慢干剂，降低干燥速度；②加入PH稳定剂，提高PH值，改善水性光油的水溶性；③停机时应及时清洗；④临时停机，光油循环系统应保持继续运作；⑤清洗困难时，可采用水量清洁剂或乙醇进行清洗。（责编：高原）