平版印刷是利用油水不相混溶的特性，在印刷过程中使印版表面润版液、油墨保持相对平衡，以实现原稿的良好复制，生产出高质量的产品。在实际生产操作中，人员素质、工艺、设备、原辅材料、环境温湿度等因素，都会影响水墨平衡。

一、水墨失衡的问题分析

１.水墨失衡的表现
在平版印刷过程中，润版液供量过小，会引起空白部分起脏，图文部分糊版，印品报废；供量过大，油墨乳化严重，也无法进行正常的印刷，具体表现有：
a)纸张在印刷过程中过量地吸收入润版液而卷曲绵软。
b)橡皮布拖梢处出现水滴，甚至集聚滴下，在印品表面形成水渍，沾湿印版滚筒或橡皮滚筒衬垫。
c)发生印刷中断时，其前后印张之间墨色有明显差异。
d)印张墨色偏淡，增加供墨量后也不能及时变深。
e)墨斗中有润版液液滴，匀墨辊剪切区域也可见到积聚后而离析出来的润版液滴。
2.水墨失衡对印刷的影响
a)水墨传递不正常：油墨过量乳化后，由于水份过多，加上机械力的作用，细小的水珠颗粒就积聚在油墨表面，影响油墨的印刷适性，造成墨辊特别是串墨辊脱墨，水辊表面粘脏，水墨不能正常传递。在多色机印刷时，过量的水份还会使纸张在与橡皮滚筒剥离时发生湿剥落(湿掉毛)现象，严重时甚至无法正常生产。
b)印品墨色冲淡：印刷过程中，过量的水份使油墨饱和度降低，墨色变浅，色泽变差，色彩产生陈旧感，而且使印版高调处变“花”，暗调处变“糊”，出现版面浮脏等现象。
c)油墨着色力降低：由于油墨印刷适性破坏，着色力降低，如此时盲目增加墨量，会使网点并、糊，层次不清，同时由于水大墨多的恶性循环，产生更为严重的油墨乳化。
d)印迹干燥慢：印迹干燥以油墨中连结料的氧化结膜为主要形式。当油墨中含有一定量的酸性水溶液后，印迹表面氧化结膜时间延长，印迹干燥缓慢，造成印品粘脏、蹭脏，影响印后工序的生产。
e)印品套印不准：过量的水份经印版、橡皮布转移到纸张上，纸张纤维会因吸收过量水份而伸长，套印下一色或背面时，就会出现荷叶边现象，造成套印不准，甚至伴有打折现象。由于纸张卷曲不平，收纸也不齐。
f)产生条杠：油墨过度乳化，其颜料颗粒堆积于版面、橡皮布及水辊上，使彼此间压力和摩擦力增大而产生水杠或墨杠。


二、解决水墨失衡的对策

1.原辅材料的选择与印刷工艺监控
a)把好印版质量关，确保印版图文和空白基础的牢固性、亲油性和亲水性，图文基础和空白基础与印版版基要具有良好的吸附力，版面砂目均匀细密。印刷前应根据版面图文面积、实地或网纹等情况进行水墨预调，印刷过程中，可根据观察到的版面光泽及印品情况判断水量大小。
b)搞好各类纸张、润版液等方面的印刷适性条件的匹配。其匹配关系可参照下表(表中数值以本厂常用纸张为样本实测而得)：

2.操作要实现数据化、规范化、程序化
a)实现三平：滚筒（印版、橡皮、压印）平、墨辊平、水辊平。严格按要求，按数据，保证滚筒包衬、水辊表面平服，相互间压力均匀，三滚筒中心距符合标准，并在生产过程中保持相对恒定。
b)实现三小：最小的压力，以保证水、墨及印迹的正常传递为宜；最小的水量，以印版不挂脏为前提，尽可能减小乳化度；最小的墨量，但要尽可能保证油墨稠度，增强油墨的抗水性能，保证印迹符合阶调、密度、色彩等质量要求。实际生产中，应根据具体情况，使三者有机地配合。
c)规范五勤：勤看版面水份，及时调节水量；勤搅油墨，改善油墨流动性，保持良好传递的性能；勤掏墨斗，做到墨斗内无干涸墨皮等杂物；勤洗胶皮、印版，清洁其表面纸毛、纸粉及残存墨渍、墨皮，保证印迹良好传递，为判断水墨供给量提供可靠依据；勤对样张，随时抽取样张与付印样张进行对比，根据变化的情况，找准新的水墨平衡。五勤操作应做为规范化的操作，贯穿于生产全过程。
d)做到数据化：在水墨平衡状态下，印品墨层必然厚实，密度一致，不断地用密度仪监测印品各色油墨密度值以掌握印刷过程中水墨平衡的变化情况，并整理不同油墨、纸张、不同环境条件下的有关数据最终建立各印刷机台的常规数据模型，实现印刷过程的数据化管理。
3.环境条件的监控要规范化、经常化
生产车间必须进行环境温、湿度及其它条件的控制。环境温度越高，湿度越低，版面水份散发得越快，同时油墨的粘度、流动性将相应地发生变化，因此，生产车间应尽可能安装空调。夏季以20℃～30℃、相对湿度53%～67%为宜，冬季以18℃～20℃相对湿度45%～55%为宜。
4.设备的选用配置要合理化采用连续式供水的酒精润版装置，能够更好地满足印刷生产中的水墨平衡、水墨传递等印刷质量的监控和管理的要求，在设备更新、改进中应加以充分考虑。同时，从印刷工艺的其它方面也应加以考虑，如根据原稿及设备的具体情况，选择既有利于良好复制，又有利于掌握水墨平衡的印刷色序；在印刷品的设计、制版中，其操作人员应对印刷有一定的了解，从而既体现设计风格，确保良好复制，又有利于印刷中水墨平衡。